在防爆电机的设计制造过程中,常利用C型中心孔来固定风扇、安装挡板及特殊设备调中等,因此,对其加工精度要求严格。受工艺条件的限制,在通常的生产过程中没有成型刀具如C型中心钻等,因此多在卧式车床上通过多工步来实现;在此过程中影响加工后螺纹精度的因素很多,统计表明合格率仅60%左右,在用户对质量要求日益提高的情况下,采取必要的措施稳定产品质量至关重要。
一、传统的工艺方法
C型中心孔的传统工艺在粗车后进行,加工 过程如下:
(1)轴一端装卡在车床三爪卡盘内,另一端轴承台或外盖台架在中心架上;钻头安装在机床尾座上,钻出螺纹底孔。
(2)更换钻头,加工护锥与螺纹底孔之间的过渡光孔。
(3)将钻头换为锪钻,加工出120护锥。
(4)取下锪钻,用专用工装将丝锥固定后安 装在机床尾座上;攻出螺纹孔。
(5)用螺纹塞规检查。
二、存在问题分析
(1)螺纹底孔尺寸超差:主要来自以下几个方面:
①机床主轴跳动引起的工件跳动,进而造成螺纹底孔成椭圆或底孔内表面跳动。
②转轴粗车后存在尚未消除的不圆度且粗糙度过大,从而使轴与中心架接触后的转动跳动大,回转精度低。
③车床尾座轴孔中心与主轴回转中心不一致。
④中心架两支撑点调节不均衡造成轴架偏。
⑤加工底孔时选择的底孔钻头合格,从而使螺纹底孔尺寸超差。
(2)由于刀具摆动而引起的超差
传统方法用的可调丝锥夹头固定丝锥,此工具的特点是:丝锥与钻套有一定的间隙,圆周方向用四个螺丝调整,防止丝锥转动,丝锥进刀灵活,不容易断裂。但其缺点是:丝锥与四个顶丝的间隙不易调整均匀,丝锥易随底孔内的铁屑、毛刺等障碍产生摆动,丝锥摆动引起跳动的结果造成螺纹底孔尺寸超差。
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